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先进制造
可视化热加工技术

技术特点：
    可视化热加工技术包括三部分内容：首先采用计算机模拟和热加工理论，模拟金属成形过程；其次用三维X射线等实时观察和透视金属成形过程；最后通过中试并与模拟、监测结果对比，确定最佳的热加工工艺,开发核心技术。可视化热加工技术是将信息技术、X射线技术、冶金学等相结合形成的专利技术。

    可视化热加工技术包括专有技术和共性技术。专有技术包括大型船用曲轴毛坯制造技术、大型铸钢支承辊整体铸造技术、提速铁路高锰钢组合辙叉制造技术，解决了国内关键件的“有无”问题；共性技术包括无气隙平稳充型浇注系统、夹杂物和变形控制技术等，解决规模化铸锻件的合格率、材料利用率、加工余量问题，降低生产成本，节能降耗，提升企业自主创新能力和工艺设计水平。
 
主要指标：
1）以计算机模拟作为研究手段，依靠先进的实验条件，对60－90机曲轴毛坯的冶炼、浇注、锻造、热处理等工序进行了大量的研究工作，开发了集合金成分优化设计、洁净化钢锭技术、近终形弯锻技术、高效热处理技术、性能表征与评价为一体的经济、高效和适合大生产的大型船用曲轴毛坯制造技术。在鞍钢重机和上海重型进行了60机、90机曲轴毛坯的成功锻造，实现了大型船用曲轴毛坯制造的国产化。鞍重制造的毛坯成形质量居国内领先水平，达到国际先进水平。

2）采用先进的无气隙平稳充型浇注系统、计算机模拟技术、铁模覆砂及顺序凝固技术、滑动辊颈技术、电加热冒口技术成功开发了大型铸钢支承辊制造技术。钢支承辊的表面柱状晶层深度超过100mm,探伤结果没有超过?2mm的夹杂物和疏松缺陷，使用寿命超过进口同类支承辊，整体水平达到国际先进。

3）开发的铁路提速高锰钢组合辙叉，其性能优于合金钢锻件，实现了以铸代锻，降低了合金消耗。使用寿命达到了2亿吨货物通过量，远远超过整体辙叉的寿命。
 
应用状况：
    已经在中国一重、中国二重、上海重型、鞍钢重机、大连重工、沈阳黎明发动机公司和沈鼓集团等进行推广示范，提高缸体件合格率30%、材料利用率5%和钢锭生产效率12%。

    本项目拥有多项发明专利。
 
合作方式：
    共同开发。
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